1、、钻研指标

1.1 设计要求

低压轴资料作难加工的钛合金TC11，，，零件地位极度重要，，，尺寸和技术前提多，，，精度要求高，，，好多技术前提都在0.02mm以内，，，与轴承共同部位尺寸公差仅为0.01mm，，，圆柱度0.008mm，，，零件壁薄，，，加工中易变形，，，尺寸和技术前提难以节制，，，不好保障。。我们以前从未加工过类似结构的长轴颈零件，，，没有可借鉴的加工经验。。零件三维图如图1所示。。

1.2 资料切削特点

低压轴零件资料为钛合金TC11，，，属难加工资料，，，切削加工性差，，，加工效能低，，，刀具磨损大。。

钛合金切削加工性差的原因：：：

（1）导热系数小，，，切削温度高。。

（2）切屑与刀具切削刃的接触长度短，，，刀尖应力大。。

（3）磨擦系数大，，，磨擦速度高。。

（4）钛和钛合金在高温时化学活性高，，，使刀具磨损加剧。。

（5）弹性模量小，，，屈服比大。。

1.3 钛合金薄壁件车削加工特点

（1）资料组织结构特点导致机械加工中可加工性差；；；

（2）加工过程中切削温度高、、刀具磨损快；；；

（3）资料加工切削用量不易节制；；；

（4）零件尺寸精度和形位公差不易保障；；；

（5）零件加工中易变形；；；

（6）夹紧易变形。。

2、、重要加工面的加工过程

2.1 内腔型面的加工

精加工大端内型面时，，，以小端外圆和中部端面为基准，，，加工前找正工序基准，，，此工序在数控车床加工，，，由于加工行程较长，，，为保障尺寸精度分三段法式进行：：：第一段先加工大端，，，其次再加工内止口和内腹板面，，，最后在内腹板与内孔转接R20处进行弧转接加工内孔，，，此处内孔应提高加工尺寸精度，，，以作为后续工序的夹具定位基准。。

2.2 外型面及小端内孔的加工

该加工阶段先加工小端内孔，，，设计专用精车夹具以已加工完的大端面为定位基准，，，涨紧大端内孔，，，压板压紧大端外侧装置边，，，为提高零件加工系统刚性，，，可用中心架作为辅助支持，，，支持小端外圆中部。。加工前找正基准，，，由于加工的内孔长度在300mm左右，，，思考到刀杆的装夹，，，所以必要的刀杆的长度至少在350mm左右，，，加工时设计专用刀杆，，，刀杆必须拥有防震和高压内冷结构。。此工序选用大前角55°带有涂层的硬质合金菱形机加刀片，，，由于此内孔直径仅为58mm，，，而刀杆直径为48mm，，，所以加工过程中铁屑无法或很难排除，，，所有的铁屑都缠绕在了到刀头上了，，，在刀杆向孔内走刀时铁屑挤在刀杆和已加工实现的零件理论，，，以至刀杆受到与加工理论相反方向的力，，，产生让刀景象 ，，，即加工理论的直径尺寸越往内孔深处，，，尺寸越小，，，现实加工验证批注最大时可相差0.7mm，，，若是这样加工，，，最后的设计尺寸注定无法保障，，，并且理论粗糙度也不好。。经反复钻研并试验，，，扭转走刀方向，，，即当从孔深处向零件端面方向走刀，，，这样加工零件产生的铁屑被留在了已加工理论，，，被高压冷却液冲走，，，不会存在在铁屑挤在刀杆和零件之间而产生的让刀景象。。

　　在加工外型面时，，，装置上夹具上的拉杆，，，用压盖压紧小端面，，，卸下中心架。。加工前先找正夹具定位理论，，，以大端面、、内孔为基准，，，压紧小端面，，，加工前找正零件基准再加工。。整个外型面长度为650.8mm，，，外圆尺寸和技术前提多且要求比力严。。外型面部门尺寸精车加工后留余量磨加工，，，同样在数控车床进行精加工，，，外圆与轴承共同尺寸较精，，，精车后再进行磨加工，，，精车给磨加工单边留余量0.1mm～0.2mm，，，保障共同尺寸和技术前提。。由于零件外型面长度较长，，，编制数控法式时，，，凭据尺寸精度等要求编制多段法式。。

2.3 外圆的磨加工

磨加工外圆在高精度外圆磨床上进行，，，需设计专用磨床夹具，，，该夹具为芯轴结构，，，一侧有定位环，，，用于限度零件定位止口，，，另一侧的塞子定位小端内孔椎度，，，夹具两侧带有顶尖孔。。磨加工前仍需找正零件，，，再磨加工外圆，，，加工时上刀量不能过大，，，通常为0.005mm～0.01mm，，，以预防零件窜动。。

3、、结语

经过进行低压轴工艺的分析钻研，，，从而优化了工艺路线、、加工步骤，，，了局批注工艺路线、、加工步骤可行，，，长轴轴颈零件是我们公司初次加工此类零件，，，其研制的成功添补了我公司的此类零件加工技术的空缺，，，为其它长轴类轴颈零件的机械加工提供了贵重的经验。。